धागे की आठ प्रसंस्करण विधियाँ

थ्रेड्स को मुख्य रूप से कनेक्टिंग थ्रेड्स और ट्रांसमिशन थ्रेड्स में विभाजित किया गया है।धागों को जोड़ने के लिए, मुख्य प्रसंस्करण विधियाँ हैं: टैपिंग, थ्रेडिंग, टर्निंग, रोलिंग और रोलिंग, आदि;ट्रांसमिशन थ्रेड्स के लिए, मुख्य प्रसंस्करण विधियाँ हैं: रफ-फिनिश टर्निंग-ग्राइंडिंग, व्हर्ल मिलिंग-मोटे-फिनिशिंग, आदि।

धागा सिद्धांत के अनुप्रयोग का पता 220 ईसा पूर्व में लगाया जा सकता है, जब यूनानी विद्वान आर्किमिडीज़ ने पेंच से पानी उठाने वाला उपकरण बनाया था।चौथी शताब्दी ईस्वी में, भूमध्यसागरीय देशों में वाइन बनाने में उपयोग की जाने वाली प्रेस पर बोल्ट और नट का सिद्धांत लागू किया जाने लगा।उस समय, बाहरी धागे को एक बेलनाकार पट्टी के चारों ओर रस्सी से लपेटा जाता था, और फिर इस निशान के अनुसार नक्काशी की जाती थी, जबकि आंतरिक धागा अक्सर बाहरी धागे को नरम सामग्री से हथौड़ा मारकर बनाया जाता था।
1500 के आसपास, इतालवी लियोनार्डो दा विंची द्वारा तैयार किए गए थ्रेड प्रोसेसिंग डिवाइस के स्केच में, विभिन्न पिचों के साथ थ्रेड को संसाधित करने के लिए एक महिला स्क्रू और एक एक्सचेंज गियर का उपयोग करने का विचार प्रस्तावित किया गया है।तब से, यूरोपीय घड़ी निर्माण उद्योग में यांत्रिक रूप से धागे काटने की विधि विकसित हुई है।
1760 में, ब्रिटिश भाइयों जे. व्याट और डब्ल्यू. व्याट ने एक विशेष उपकरण से लकड़ी के पेंच काटने का पेटेंट प्राप्त किया।1778 में, ब्रिटिश जे. रैम्सडेन ने एक बार वर्म गियर जोड़ी द्वारा संचालित एक धागा काटने वाला उपकरण बनाया था, जो उच्च परिशुद्धता के साथ लंबे धागों को संसाधित कर सकता है।1797 में, अंग्रेज एच. मौडस्ले ने अपने द्वारा सुधारे गए खराद पर विभिन्न पिचों के धातु के धागों को मोड़ने के लिए महिला स्क्रू और एक्सचेंज गियर का उपयोग किया, और धागों को मोड़ने की मूल विधि रखी।
1820 के दशक में, मौडस्ले ने थ्रेडिंग के लिए पहले नल और डाई का उत्पादन किया।
20वीं सदी की शुरुआत में, ऑटोमोबाइल उद्योग के विकास ने धागों के मानकीकरण और विभिन्न सटीक और कुशल धागा प्रसंस्करण विधियों के विकास को और बढ़ावा दिया।एक के बाद एक विभिन्न स्वचालित उद्घाटन डाई हेड और स्वचालित सिकुड़न नल का आविष्कार किया गया, और थ्रेड मिलिंग लागू की जाने लगी।
1930 के दशक की शुरुआत में, धागा पीसने का चलन सामने आया।
यद्यपि थ्रेड रोलिंग तकनीक का पेटेंट 19वीं सदी की शुरुआत में किया गया था, लेकिन मोल्ड निर्माण की कठिनाई के कारण, हथियारों के उत्पादन की जरूरतों और थ्रेड ग्राइंडिंग के विकास के कारण द्वितीय विश्व युद्ध (1942-1945) तक विकास बहुत धीमा था। मोल्ड निर्माण की सटीक समस्या को हल करने के बाद ही प्रौद्योगिकी का तेजी से विकास हुआ।

पहली श्रेणी: धागा काटना

यह आम तौर पर निर्माण उपकरण या अपघर्षक उपकरणों के साथ वर्कपीस पर मशीनिंग थ्रेड की विधि को संदर्भित करता है, जिसमें मुख्य रूप से टर्निंग, मिलिंग, टैपिंग, थ्रेड ग्राइंडिंग, ग्राइंडिंग और व्हर्लिंग कटिंग शामिल है।धागों को मोड़ते, मिलिंग और पीसते समय, मशीन टूल की ट्रांसमिशन श्रृंखला यह सुनिश्चित करती है कि टर्निंग टूल, मिलिंग कटर या ग्राइंडिंग व्हील वर्कपीस की प्रत्येक क्रांति के लिए वर्कपीस की धुरी के साथ बिल्कुल और समान रूप से चलता है।टैप या थ्रेडिंग करते समय, टूल (टैप या डाई) और वर्कपीस एक दूसरे के सापेक्ष घूमते हैं, और टूल (या वर्कपीस) को अक्षीय रूप से स्थानांतरित करने के लिए पहले से बने थ्रेड ग्रूव द्वारा निर्देशित किया जाता है।

01 धागा मोड़ना

खराद पर धागा मोड़ने का काम फॉर्मिंग टर्निंग टूल या धागे की कंघी से किया जा सकता है।फॉर्मिंग टर्निंग टूल से धागों को मोड़ना सरल उपकरण संरचना के कारण थ्रेडेड वर्कपीस के एकल-टुकड़े और छोटे बैच उत्पादन के लिए एक सामान्य विधि है;थ्रेड कॉम्बिंग टूल से धागे को मोड़ने से उच्च उत्पादन क्षमता होती है, लेकिन उपकरण की संरचना जटिल होती है और केवल मध्यम और बड़े बैच के उत्पादन के लिए उपयुक्त होती है।बारीक पिच के साथ छोटे धागे के वर्कपीस को मोड़ना।ट्रैपेज़ॉइडल धागों को मोड़ने के लिए साधारण खराद की पिच सटीकता आम तौर पर केवल 8 से 9 ग्रेड (जेबी2886-81, नीचे भी वही) तक पहुंच सकती है;विशेष थ्रेड लेथ पर मशीनिंग थ्रेड से उत्पादकता या सटीकता में काफी सुधार हो सकता है।

02 धागा मिलिंग

थ्रेड मिल पर डिस्क या कंघी कटर से मिलिंग करना।

डिस्क मिलिंग कटर का उपयोग मुख्य रूप से स्क्रू और वर्म जैसे वर्कपीस पर ट्रैपेज़ॉइडल बाहरी धागे को मिलिंग के लिए किया जाता है।कंघी के आकार के मिलिंग कटर का उपयोग आंतरिक और बाहरी सामान्य धागों और पतले धागों की मिलिंग के लिए किया जाता है।चूँकि इसे मल्टी-ब्लेड मिलिंग कटर से पीसा जाता है और इसके कामकाजी हिस्से की लंबाई संसाधित होने वाले धागे की लंबाई से अधिक होती है, इसलिए संसाधित होने के लिए वर्कपीस को केवल 1.25 से 1.5 मोड़ तक घुमाने की आवश्यकता होती है।उच्च उत्पादकता के साथ किया गया।थ्रेड मिलिंग की पिच सटीकता आम तौर पर 8 से 9 ग्रेड तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन R5 से 0.63 माइक्रोन है।यह विधि सामान्य परिशुद्धता के थ्रेडेड वर्कपीस के बड़े पैमाने पर उत्पादन या पीसने से पहले रफिंग के लिए उपयुक्त है।

03धागा पीसना

इसका उपयोग मुख्य रूप से थ्रेड ग्राइंडिंग मशीनों पर कठोर वर्कपीस के सटीक धागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है।ग्राइंडिंग व्हील के क्रॉस-सेक्शन के आकार के अनुसार, इसे दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: सिंगल-लाइन ग्राइंडिंग व्हील और मल्टी-लाइन ग्राइंडिंग व्हील।सिंगल-लाइन ग्राइंडिंग व्हील ग्राइंडिंग द्वारा प्राप्त की जा सकने वाली पिच सटीकता 5 से 6 ग्रेड है, और सतह खुरदरापन R1.25 से 0.08 माइक्रोन है, जो ग्राइंडिंग व्हील ड्रेसिंग के लिए अधिक सुविधाजनक है।यह विधि सटीक स्क्रू, थ्रेड गेज, वर्म, थ्रेडेड वर्कपीस के छोटे बैच और राहत पीसने वाले सटीक हॉब को पीसने के लिए उपयुक्त है।मल्टी-लाइन ग्राइंडिंग व्हील ग्राइंडिंग को अनुदैर्ध्य ग्राइंडिंग विधि और प्लंज ग्राइंडिंग विधि में विभाजित किया गया है।अनुदैर्ध्य पीसने की विधि में, पीसने वाले पहिये की चौड़ाई पीसने वाले धागे की लंबाई से छोटी होती है, और पीसने वाला पहिया धागे को अंतिम आकार तक पीसने के लिए एक या कई बार अनुदैर्ध्य रूप से चलता है।प्लंज ग्राइंडिंग विधि के ग्राइंडिंग व्हील की चौड़ाई पीसने वाले धागे की लंबाई से बड़ी होती है।पीसने वाले पहिये को रेडियल रूप से वर्कपीस की सतह में काटा जाता है, और लगभग 1.25 चक्करों के बाद वर्कपीस को अच्छी तरह से पीसा जा सकता है।उत्पादकता अधिक है, लेकिन सटीकता थोड़ी कम है, और ग्राइंडिंग व्हील ड्रेसिंग अधिक जटिल है।नल के बड़े बैचों की राहत पीसने और बन्धन के लिए कुछ धागों को पीसने के लिए प्लंज ग्राइंडिंग उपयुक्त है।
04 धागा पीसना

नट-प्रकार या स्क्रू-प्रकार का धागा पीसने वाला उपकरण कच्चा लोहा जैसी नरम सामग्री से बना होता है, और पिच त्रुटि के साथ वर्कपीस पर संसाधित धागे का हिस्सा घुमाया जाता है और पिच सटीकता में सुधार करने के लिए आगे और पीछे की दिशाओं में ग्राउंड किया जाता है। .कठोर आंतरिक धागों को आमतौर पर विरूपण को खत्म करने और सटीकता में सुधार करने के लिए पीस दिया जाता है।
05 टैपिंग और थ्रेडिंग

टैपिंग: यह आंतरिक धागे को संसाधित करने के लिए एक निश्चित टॉर्क के साथ वर्कपीस पर पूर्व-ड्रिल किए गए निचले छेद में नल को पेंच करना है।

थ्रेडिंग: इसमें बार (या पाइप) वर्कपीस पर बाहरी धागे को डाई से काटना होता है।टैपिंग या थ्रेडिंग की मशीनिंग सटीकता टैप या डाई की सटीकता पर निर्भर करती है।

हालाँकि आंतरिक और बाहरी धागों को संसाधित करने के कई तरीके हैं, छोटे व्यास वाले आंतरिक धागों को केवल नल द्वारा ही संसाधित किया जा सकता है।टैपिंग और थ्रेडिंग हाथ से, साथ ही लेथ, ड्रिल प्रेस, टैपिंग मशीन और थ्रेडिंग मशीन द्वारा भी की जा सकती है।

दूसरी श्रेणी: धागा लपेटना

एक धागा प्राप्त करने के लिए रोलिंग डाई के साथ वर्कपीस को प्लास्टिक रूप से विकृत करने की प्रसंस्करण विधि।थ्रेड रोलिंग आमतौर पर थ्रेड रोलिंग मशीन या स्वचालित खराद पर स्वचालित उद्घाटन और समापन थ्रेड रोलिंग हेड के साथ की जाती है।मानक फास्टनरों और अन्य थ्रेडेड कपलिंग के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए बाहरी धागे।लुढ़के हुए धागे का बाहरी व्यास आम तौर पर 25 मिमी से अधिक नहीं होता है, लंबाई 100 मिमी से अधिक नहीं होती है, धागे की सटीकता स्तर 2 (जीबी197-63) तक पहुंच सकती है, और उपयोग किए गए रिक्त स्थान का व्यास लगभग पिच के बराबर होता है संसाधित धागे का व्यास।रोलिंग आमतौर पर आंतरिक धागों को संसाधित नहीं कर सकती है, लेकिन नरम सामग्री वाले वर्कपीस के लिए, आंतरिक धागों को ठंडा करने के लिए एक ग्रूवलेस एक्सट्रूज़न टैप का उपयोग किया जा सकता है (अधिकतम व्यास लगभग 30 मिमी तक पहुंच सकता है)।कार्य सिद्धांत टैपिंग के समान है।आंतरिक धागे के ठंडे बाहर निकालना के लिए आवश्यक टॉर्क टैपिंग की तुलना में लगभग 1 गुना बड़ा है, और मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता टैपिंग की तुलना में थोड़ी अधिक है।

धागा रोलिंग के लाभ: ①सतह का खुरदरापन मोड़ने, मिलिंग और पीसने की तुलना में छोटा होता है;② रोलिंग के बाद धागे की सतह की ताकत और कठोरता को ठंडे काम के सख्त होने के कारण सुधारा जा सकता है;③सामग्री उपयोग दर अधिक है;④काटने की तुलना में उत्पादकता दोगुनी हो गई है, और स्वचालन का एहसास करना आसान है;⑤ लुढ़कने वाले पासे का जीवन बहुत लंबा होता है।हालाँकि, रोलिंग थ्रेड के लिए आवश्यक है कि वर्कपीस सामग्री की कठोरता HRC40 से अधिक न हो;रिक्त स्थान की आयामी सटीकता अधिक है;रोलिंग डाई की सटीकता और कठोरता भी अधिक है, और डाई का निर्माण करना मुश्किल है;यह असममित दाँत के आकार वाले धागों को घुमाने के लिए उपयुक्त नहीं है।

विभिन्न रोलिंग डाई के अनुसार, थ्रेड रोलिंग को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: थ्रेड रोलिंग और थ्रेड रोलिंग।

06 धागा लपेटना

थ्रेडेड टूथ आकार वाली दो थ्रेड रोलिंग प्लेटों को 1/2 पिच के साथ एक दूसरे के विपरीत व्यवस्थित किया जाता है, स्थिर प्लेट स्थिर होती है, और चलती प्लेट स्थिर प्लेट के समानांतर एक पारस्परिक रैखिक गति में चलती है।जब वर्कपीस को दो प्लेटों के बीच भेजा जाता है, तो चलती प्लेट आगे बढ़ती है और थ्रेड बनाने के लिए सतह को प्लास्टिक रूप से विकृत करने के लिए वर्कपीस को रगड़ती है।

07 धागा लपेटना

रेडियल थ्रेड रोलिंग तीन प्रकार की होती है, टैंगेंशियल थ्रेड रोलिंग और रोलिंग हेड थ्रेड रोलिंग।

①रेडियल थ्रेड रोलिंग: थ्रेड प्रोफ़ाइल के साथ 2 (या 3) थ्रेड रोलिंग व्हील परस्पर समानांतर शाफ्ट पर स्थापित किए जाते हैं, वर्कपीस को दो पहियों के बीच समर्थन पर रखा जाता है, और दोनों व्हील एक ही दिशा में एक ही गति से घूमते हैं।पहिया रेडियल फ़ीड गति भी करता है।वर्कपीस को थ्रेड रोलिंग व्हील द्वारा घुमाया जाता है, और थ्रेड बनाने के लिए सतह को रेडियल रूप से बाहर निकाला जाता है।कुछ लीड स्क्रू के लिए जिन्हें उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता नहीं होती है, रोल बनाने के लिए एक समान विधि का भी उपयोग किया जा सकता है।

②स्पर्शरेखा धागा रोलिंग: इसे ग्रहीय धागा रोलिंग के रूप में भी जाना जाता है, रोलिंग उपकरण में एक घूमने वाला केंद्रीय धागा रोलिंग पहिया और तीन निश्चित चाप के आकार की धागा प्लेटें होती हैं।थ्रेड रोलिंग के दौरान, वर्कपीस को लगातार फीड किया जा सकता है, इसलिए उत्पादकता थ्रेड रोलिंग और रेडियल थ्रेड रोलिंग की तुलना में अधिक है।

③ थ्रेड रोलिंग हेड: यह एक स्वचालित खराद पर किया जाता है और आम तौर पर वर्कपीस पर छोटे धागे को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है।रोलिंग हेड में वर्कपीस की बाहरी परिधि पर 3 से 4 थ्रेड रोलिंग व्हील समान रूप से वितरित होते हैं।थ्रेड रोलिंग के दौरान, वर्कपीस घूमता है और रोलिंग हेड वर्कपीस को थ्रेड से बाहर रोल करने के लिए अक्षीय रूप से फ़ीड करता है।

08 ईडीएम थ्रेडिंग
साधारण धागों के प्रसंस्करण में आम तौर पर मशीनिंग केंद्रों या टैपिंग उपकरण और उपकरणों का उपयोग किया जाता है, और कभी-कभी मैन्युअल टैपिंग भी संभव है।हालाँकि, कुछ विशेष मामलों में, उपरोक्त तरीकों से अच्छे प्रसंस्करण परिणाम प्राप्त करना आसान नहीं है, जैसे कि लापरवाही के कारण भागों के ताप उपचार के बाद मशीन थ्रेड की आवश्यकता, या भौतिक बाधाओं के कारण, जैसे कार्बाइड पर सीधे टैप करने की आवश्यकता वर्कपीसइस समय, ईडीएम की प्रसंस्करण विधि पर विचार करना आवश्यक है।
मशीनिंग विधि की तुलना में, ईडीएम प्रक्रिया एक ही क्रम में है, और नीचे के छेद को पहले ड्रिल करने की आवश्यकता होती है, और नीचे के छेद का व्यास कामकाजी परिस्थितियों के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए।इलेक्ट्रोड को एक धागे के आकार में मशीनीकृत करने की आवश्यकता होती है, और मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान इलेक्ट्रोड को घूमने में सक्षम होना चाहिए।