मशीनिंग के तरीके

मोड़

मोड़ने के दौरान, वर्कपीस मुख्य काटने की गति बनाने के लिए घूमता है।जब उपकरण घूर्णन के समानांतर अक्ष के साथ चलता है, तो आंतरिक और बाहरी बेलनाकार सतहें बनती हैं।उपकरण एक शंक्वाकार सतह बनाने के लिए अक्ष को प्रतिच्छेद करने वाली एक तिरछी रेखा के साथ चलता है।प्रोफाइलिंग लेथ या सीएनसी लेथ पर, क्रांति की एक विशिष्ट सतह बनाने के लिए उपकरण को वक्र के साथ फ़ीड करने के लिए नियंत्रित किया जा सकता है।फॉर्मिंग टर्निंग टूल का उपयोग करके, घूर्णन सतह को पार्श्व फ़ीड के दौरान भी संसाधित किया जा सकता है।टर्निंग से धागे की सतहों, अंतिम तलों और विलक्षण शाफ्टों को भी संसाधित किया जा सकता है।टर्निंग सटीकता आम तौर पर IT8-IT7 है, और सतह खुरदरापन 6.3-1.6μm है।परिष्करण करते समय, यह IT6-IT5 तक पहुंच सकता है, और खुरदरापन 0.4-0.1μm तक पहुंच सकता है।टर्निंग में उच्च उत्पादकता, चिकनी काटने की प्रक्रिया और सरल उपकरण हैं।

पिसाई
काटने की मुख्य गति उपकरण का घूमना है।क्षैतिज मिलिंग के दौरान, मिलिंग कटर की बाहरी सतह पर किनारे से समतल का निर्माण होता है।एंड मिलिंग में, प्लेन मिलिंग कटर के अंतिम चेहरे के किनारे से बनता है।मिलिंग कटर की रोटेशन गति बढ़ाने से उच्च काटने की गति और इसलिए उच्च उत्पादकता प्राप्त की जा सकती है।हालाँकि, मिलिंग कटर के दांतों के कट-इन और कट-आउट के कारण प्रभाव बनता है, और काटने की प्रक्रिया में कंपन होने का खतरा होता है, जिससे सतह की गुणवत्ता में सुधार सीमित हो जाता है।इस प्रभाव से उपकरण की टूट-फूट भी बढ़ जाती है, जिससे अक्सर कार्बाइड का टुकड़ा टूट जाता है।सामान्य समय में जब वर्कपीस को काट दिया जाता है, तो एक निश्चित मात्रा में शीतलन प्राप्त किया जा सकता है, इसलिए गर्मी अपव्यय की स्थिति बेहतर होती है।मिलिंग के दौरान मुख्य गति की गति और वर्कपीस फ़ीड दिशा की समान या विपरीत दिशा के अनुसार, इसे डाउन मिलिंग और अप मिलिंग में विभाजित किया गया है।
1. मिलिंग चढ़ो
मिलिंग बल का क्षैतिज घटक बल वर्कपीस की फ़ीड दिशा के समान है।आम तौर पर, वर्कपीस टेबल के फीड स्क्रू और फिक्स्ड नट के बीच एक गैप होता है।इसलिए, काटने का बल आसानी से वर्कपीस और टेबल को एक साथ आगे बढ़ने का कारण बन सकता है, जिससे फ़ीड दर अचानक हो सकती है।वृद्धि, चाकू का कारण।कास्टिंग या फोर्जिंग जैसी कठोर सतहों के साथ वर्कपीस की मिलिंग करते समय, डाउन मिलिंग कटर के दांत सबसे पहले वर्कपीस की कठोर त्वचा से संपर्क करते हैं, जिससे मिलिंग कटर की घिसाव बढ़ जाती है।
2. अप मिलिंग
यह डाउन मिलिंग के दौरान होने वाली हलचल की घटना से बच सकता है।अप-कट मिलिंग के दौरान, कट की मोटाई शून्य से धीरे-धीरे बढ़ती है, इसलिए काटने वाले किनारे को कट-कठोर मशीनी सतह पर निचोड़ने और फिसलने की अवधि का अनुभव होने लगता है, जिससे उपकरण घिसाव में तेजी आती है।साथ ही, अप मिलिंग के दौरान, मिलिंग बल वर्कपीस को ऊपर उठाता है, जिससे कंपन पैदा करना आसान होता है, जो अप मिलिंग का नुकसान है।
मिलिंग की मशीनिंग सटीकता आम तौर पर IT8-IT7 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन 6.3-1.6μm है।
साधारण मिलिंग आम तौर पर केवल सपाट सतहों को संसाधित कर सकती है, और मिलिंग कटर बनाने से निश्चित घुमावदार सतहों को भी संसाधित किया जा सकता है।सीएनसी मिलिंग मशीन जटिल घुमावदार सतहों को मिलाने के लिए सीएनसी प्रणाली के माध्यम से एक निश्चित संबंध के अनुसार जुड़े कई अक्षों को नियंत्रित करने के लिए सॉफ्टवेयर का उपयोग कर सकती है।इस समय, आमतौर पर बॉल-एंड मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है।सीएनसी मिलिंग मशीनें जटिल आकृतियों जैसे प्ररित करनेवाला मशीनरी के ब्लेड, कोर और मोल्डों की गुहाओं के साथ मशीनिंग वर्कपीस के लिए विशेष महत्व रखती हैं।

योजना
योजना बनाते समय, उपकरण की प्रत्यागामी रैखिक गति मुख्य काटने की गति होती है।इसलिए, योजना की गति बहुत अधिक नहीं हो सकती और उत्पादकता कम है।मिलिंग की तुलना में प्लानिंग अधिक स्थिर है, और इसकी मशीनिंग सटीकता आम तौर पर IT8-IT7 तक पहुंच सकती है, सतह खुरदरापन Ra6.3-1.6μm है, सटीक योजना समतलता 0.02/1000 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन 0.8-0.4μm है।

पीस

पीसने से वर्कपीस को पीसने वाले पहिये या अन्य अपघर्षक उपकरणों के साथ संसाधित किया जाता है, और इसकी मुख्य गति पीसने वाले पहिये का घूमना है।ग्राइंडिंग व्हील की ग्राइंडिंग प्रक्रिया वास्तव में वर्कपीस की सतह पर अपघर्षक कणों की तीन क्रियाओं का संयुक्त प्रभाव है: काटना, उत्कीर्णन और स्लाइडिंग।पीसने के दौरान, अपघर्षक कण स्वयं धीरे-धीरे तीखेपन से कुंद हो जाते हैं, जिससे काटने का प्रभाव खराब हो जाता है और काटने का बल बढ़ जाता है।जब काटने का बल चिपकने वाले की ताकत से अधिक हो जाता है, तो गोल और सुस्त अपघर्षक दाने गिर जाते हैं, जिससे अपघर्षक दानों की एक नई परत उजागर हो जाती है, जिससे पीसने वाले पहिये की "स्व-तीक्ष्णता" बन जाती है।लेकिन चिप्स और अपघर्षक कण अभी भी पहिये को रोक सकते हैं।इसलिए, एक निश्चित अवधि के लिए पीसने के बाद, पीसने वाले पहिये को हीरा मोड़ने वाले उपकरण से तैयार करना आवश्यक है।
पीसते समय, क्योंकि कई ब्लेड होते हैं, प्रसंस्करण स्थिर और उच्च परिशुद्धता वाला होता है।पीसने वाली मशीन एक परिष्करण मशीन उपकरण है, पीसने की सटीकता IT6-IT4 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन रा 1.25-0.01μm, या यहां तक ​​कि 0.1-0.008μm तक पहुंच सकता है।पीसने की एक अन्य विशेषता यह है कि यह कठोर धातु सामग्री को संसाधित कर सकता है।इसलिए, इसे अक्सर अंतिम प्रसंस्करण चरण के रूप में उपयोग किया जाता है।पीसने के दौरान, बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न होती है, और ठंडा करने के लिए पर्याप्त काटने वाले तरल पदार्थ की आवश्यकता होती है।विभिन्न कार्यों के अनुसार, पीसने को बेलनाकार पीसने, आंतरिक छेद पीसने, फ्लैट पीसने आदि में भी विभाजित किया जा सकता है।

ड्रिलिंग और बोरिंग

ड्रिलिंग मशीन पर, ड्रिल बिट के साथ छेद को घुमाना छेद मशीनिंग का सबसे आम तरीका है।ड्रिलिंग की मशीनिंग सटीकता कम है, आम तौर पर केवल IT10 तक पहुंचती है, और सतह खुरदरापन आम तौर पर 12.5-6.3 μm है।ड्रिलिंग के बाद, रीमिंग और रीमिंग का उपयोग अक्सर अर्ध-परिष्करण और फिनिशिंग के लिए किया जाता है।रीमिंग ड्रिल का उपयोग रीमिंग के लिए किया जाता है, और रीमिंग टूल का उपयोग रीमिंग के लिए किया जाता है।रीमिंग सटीकता आम तौर पर IT9-IT6 है, और सतह खुरदरापन Ra1.6-0.4μm है।रीमिंग और रीमिंग करते समय, ड्रिल बिट और रीमर आम तौर पर मूल निचले छेद की धुरी का अनुसरण करते हैं, जो छेद की स्थिति सटीकता में सुधार नहीं कर सकता है।बोरिंग से छेद की स्थिति ठीक हो जाती है।बोरिंग बोरिंग मशीन या लेथ पर की जा सकती है।बोरिंग मशीन पर बोरिंग करते समय, बोरिंग टूल मूल रूप से टर्निंग टूल के समान होता है, सिवाय इसके कि वर्कपीस हिलता नहीं है और बोरिंग टूल घूमता है।बोरिंग मशीनिंग सटीकता आम तौर पर IT9-IT7 है, और सतह खुरदरापन Ra6.3-0.8 मिमी है।.
ड्रिलिंग बोरिंग खराद

दाँत की सतह का प्रसंस्करण

गियर टूथ सतह मशीनिंग विधियों को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: बनाने की विधि और उत्पन्न करने की विधि।फॉर्मिंग विधि द्वारा दांत की सतह को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाने वाला मशीन उपकरण आम तौर पर एक साधारण मिलिंग मशीन है, और उपकरण एक फॉर्मिंग मिलिंग कटर है, जिसके लिए दो सरल फॉर्मिंग आंदोलनों की आवश्यकता होती है: उपकरण की घूर्णी गति और रैखिक गति।जनरेटिंग विधि द्वारा दांतों की सतहों को संसाधित करने के लिए आमतौर पर उपयोग की जाने वाली मशीन टूल्स में गियर हॉबिंग मशीनें और गियर शेपिंग मशीनें शामिल हैं।

जटिल सतह प्रसंस्करण

 
त्रि-आयामी घुमावदार सतहों की मशीनिंग मुख्य रूप से कॉपी मिलिंग और सीएनसी मिलिंग या विशेष प्रसंस्करण विधियों को अपनाती है (धारा 8 देखें)।कॉपी मिलिंग में मास्टर के रूप में एक प्रोटोटाइप होना चाहिए।प्रसंस्करण के दौरान, बॉल हेड का प्रोफाइलिंग हेड हमेशा एक निश्चित दबाव के साथ प्रोटोटाइप सतह के संपर्क में रहता है।प्रोफाइलिंग हेड की गति प्रेरण में बदल जाती है, और प्रसंस्करण प्रवर्धन मिलिंग मशीन के तीन अक्षों की गति को नियंत्रित करता है, जिससे घुमावदार सतह के साथ चलने वाले कटर हेड का प्रक्षेप पथ बनता है।मिलिंग कटर ज्यादातर प्रोफाइलिंग हेड के समान त्रिज्या वाले बॉल एंड मिलिंग कटर का उपयोग करते हैं।संख्यात्मक नियंत्रण प्रौद्योगिकी का उद्भव सतह मशीनिंग के लिए एक अधिक प्रभावी तरीका प्रदान करता है।सीएनसी मिलिंग मशीन या मशीनिंग केंद्र पर मशीनिंग करते समय, इसे बिंदु-दर-बिंदु समन्वय मूल्य के अनुसार बॉल-एंड मिलिंग कटर द्वारा संसाधित किया जाता है।जटिल सतहों को संसाधित करने के लिए मशीनिंग केंद्र का उपयोग करने का लाभ यह है कि मशीनिंग केंद्र पर एक टूल पत्रिका होती है, जो दर्जनों उपकरणों से सुसज्जित होती है।घुमावदार सतहों को खुरदुरा और परिष्कृत करने के लिए, अवतल सतहों की विभिन्न वक्रता त्रिज्याओं के लिए विभिन्न उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है, और उपयुक्त उपकरणों का चयन भी किया जा सकता है।एक ही समय में, विभिन्न सहायक सतहों जैसे छेद, धागे, खांचे आदि को एक ही इंस्टॉलेशन में मशीनीकृत किया जा सकता है।यह प्रत्येक सतह की सापेक्ष स्थिति सटीकता की पूरी तरह से गारंटी देता है।

विशेष प्रसंस्करण

विशेष प्रसंस्करण विधि प्रसंस्करण विधियों की एक श्रृंखला के लिए एक सामान्य शब्द को संदर्भित करती है जो पारंपरिक काटने के तरीकों से अलग होती है और वर्कपीस सामग्री को संसाधित करने के लिए रासायनिक, भौतिक (बिजली, ध्वनि, प्रकाश, गर्मी, चुंबकत्व) या इलेक्ट्रोकेमिकल तरीकों का उपयोग करती है।इन मशीनिंग विधियों में शामिल हैं: रासायनिक मशीनिंग (सीएचएम), इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएम), इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएमएम), इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम), इलेक्ट्रिकल संपर्क मशीनिंग (आरएचएम), अल्ट्रासोनिक मशीनिंग (यूएसएम), लेजर बीम मशीनिंग (एलबीएम), आयन बीम मशीनिंग (आईबीएम), इलेक्ट्रॉन बीम मशीनिंग (ईबीएम), प्लाज्मा मशीनिंग (पीएएम), इलेक्ट्रो-हाइड्रोलिक मशीनिंग (ईएचएम), एब्रेसिव फ्लो मशीनिंग (एएफएम), एब्रेसिव जेट मशीनिंग (एजेएम), लिक्विड जेट मशीनिंग (एचडीएम)) और विभिन्न समग्र प्रसंस्करण।

1. ईडीएम
ईडीएम मशीनिंग को प्राप्त करने के लिए वर्कपीस की सतह सामग्री को नष्ट करने के लिए टूल इलेक्ट्रोड और वर्कपीस इलेक्ट्रोड के बीच तात्कालिक स्पार्क डिस्चार्ज द्वारा उत्पन्न उच्च तापमान का उपयोग करना है।ईडीएम मशीन टूल्स आम तौर पर पल्स पावर सप्लाई, स्वचालित फीडिंग मैकेनिज्म, मशीन टूल बॉडी और वर्किंग फ्लुइड सर्कुलेशन फ़िल्टरिंग सिस्टम से बने होते हैं।वर्कपीस को मशीन टेबल पर तय किया गया है।पल्स बिजली की आपूर्ति प्रसंस्करण के लिए आवश्यक ऊर्जा प्रदान करती है, और इसके दो ध्रुव क्रमशः उपकरण इलेक्ट्रोड और वर्कपीस से जुड़े होते हैं।जब उपकरण इलेक्ट्रोड और वर्कपीस फीडिंग तंत्र द्वारा संचालित कार्यशील तरल पदार्थ में एक-दूसरे के पास आते हैं, तो इलेक्ट्रोड के बीच का वोल्टेज स्पार्क डिस्चार्ज उत्पन्न करने और बहुत अधिक गर्मी छोड़ने के लिए अंतराल को तोड़ देता है।वर्कपीस की सतह गर्मी को अवशोषित करने के बाद, यह बहुत उच्च तापमान (10000 डिग्री सेल्सियस से ऊपर) तक पहुंच जाती है, और इसकी स्थानीय सामग्री पिघलने या गैसीकरण के कारण अलग हो जाती है, जिससे एक छोटा सा गड्ढा बन जाता है।कार्यशील द्रव परिसंचरण निस्पंदन प्रणाली साफ किए गए कार्यशील तरल पदार्थ को एक निश्चित दबाव पर उपकरण इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच के अंतर से गुजरने के लिए बाध्य करती है, ताकि समय पर गैल्वेनिक संक्षारण उत्पादों को हटाया जा सके, और कार्यशील तरल पदार्थ से गैल्वेनिक संक्षारण उत्पादों को फ़िल्टर किया जा सके।एकाधिक डिस्चार्ज के परिणामस्वरूप, वर्कपीस की सतह पर बड़ी संख्या में गड्ढे उत्पन्न हो जाते हैं।टूल इलेक्ट्रोड को फीडिंग मैकेनिज्म की ड्राइव के तहत लगातार नीचे उतारा जाता है, और इसके समोच्च आकार को वर्कपीस पर "कॉपी" किया जाता है (हालांकि टूल इलेक्ट्रोड सामग्री भी नष्ट हो जाएगी, इसकी गति वर्कपीस सामग्री की तुलना में बहुत कम है)।विशेष आकार के इलेक्ट्रोड टूल के साथ संबंधित वर्कपीस की मशीनिंग के लिए ईडीएम मशीन टूल
① कठोर, भंगुर, सख्त, मुलायम और उच्च गलनांक प्रवाहकीय सामग्री का प्रसंस्करण;
②अर्धचालक सामग्री और गैर-प्रवाहकीय सामग्री का प्रसंस्करण;
③ विभिन्न प्रकार के छिद्रों, घुमावदार छिद्रों और छोटे छिद्रों की प्रक्रिया करें;
④ विभिन्न त्रि-आयामी घुमावदार गुहाओं को संसाधित करें, जैसे फोर्जिंग डाई, डाई-कास्टिंग डाई, और प्लास्टिक डाई;
⑤इसका उपयोग काटने, काटने, सतह को मजबूत करने, उत्कीर्णन, नेमप्लेट और निशान मुद्रित करने आदि के लिए किया जाता है।
वायर इलेक्ट्रोड के साथ 2डी प्रोफाइल आकार के वर्कपीस की मशीनिंग के लिए वायर ईडीएम मशीन टूल

2. इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग
इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग इलेक्ट्रोलाइट्स में धातुओं के एनोडिक विघटन के इलेक्ट्रोकेमिकल सिद्धांत का उपयोग करके वर्कपीस बनाने की एक विधि है।वर्कपीस डीसी बिजली आपूर्ति के सकारात्मक ध्रुव से जुड़ा है, उपकरण नकारात्मक ध्रुव से जुड़ा है, और दोनों ध्रुवों के बीच एक छोटा अंतर (0.1 मिमी ~ 0.8 मिमी) बनाए रखा जाता है।एक निश्चित दबाव (0.5MPa～2.5MPa) के साथ इलेक्ट्रोलाइट 15m/s~60m/s की उच्च गति से दो ध्रुवों के बीच के अंतर से प्रवाहित होता है।जब उपकरण कैथोड को लगातार वर्कपीस में खिलाया जाता है, तो कैथोड के सामने वर्कपीस की सतह पर, कैथोड प्रोफ़ाइल के आकार के अनुसार धातु सामग्री लगातार घुल जाती है, और इलेक्ट्रोलिसिस उत्पादों को उच्च गति वाले इलेक्ट्रोलाइट द्वारा दूर ले जाया जाता है, इसलिए टूल प्रोफाइल का आकार वर्कपीस पर तदनुसार "कॉपी" किया जाता है।
① कार्यशील वोल्टेज छोटा है और कार्यशील धारा बड़ी है;
② एक साधारण फ़ीड गति के साथ एक समय में एक जटिल आकार की प्रोफ़ाइल या गुहा को संसाधित करें;
③ यह कठिन-से-प्रक्रिया सामग्री को संसाधित कर सकता है;
④ उच्च उत्पादकता, ईडीएम से लगभग 5 से 10 गुना;
⑤ प्रसंस्करण के दौरान कोई यांत्रिक काटने का बल या काटने की गर्मी नहीं होती है, जो आसानी से विकृत या पतली दीवार वाले भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है;
⑥औसत मशीनिंग सहनशीलता लगभग ±0.1 मिमी तक पहुंच सकती है;
⑦ कई सहायक उपकरण हैं, जो एक बड़े क्षेत्र और उच्च लागत को कवर करते हैं;
⑧इलेक्ट्रोलाइट न केवल मशीन टूल को खराब करता है, बल्कि पर्यावरण को भी आसानी से प्रदूषित करता है।इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग का उपयोग मुख्य रूप से छिद्रों, गुहाओं, जटिल प्रोफाइलों, छोटे व्यास वाले गहरे छिद्रों, राइफलिंग, डिबरिंग और उत्कीर्णन के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

3. लेजर प्रसंस्करण
वर्कपीस की लेजर प्रोसेसिंग एक लेजर प्रोसेसिंग मशीन द्वारा पूरी की जाती है।लेजर प्रसंस्करण मशीनें आमतौर पर लेजर, बिजली आपूर्ति, ऑप्टिकल सिस्टम और मैकेनिकल सिस्टम से बनी होती हैं।लेज़र (आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले सॉलिड-स्टेट लेज़र और गैस लेज़र) आवश्यक लेज़र बीम उत्पन्न करने के लिए विद्युत ऊर्जा को प्रकाश ऊर्जा में परिवर्तित करते हैं, जिन्हें एक ऑप्टिकल सिस्टम द्वारा केंद्रित किया जाता है और फिर प्रसंस्करण के लिए वर्कपीस पर विकिरणित किया जाता है।वर्कपीस को तीन-समन्वय परिशुद्धता वर्कटेबल पर तय किया गया है, जिसे प्रसंस्करण के लिए आवश्यक फ़ीड आंदोलन को पूरा करने के लिए संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली द्वारा नियंत्रित और संचालित किया जाता है।
①किसी मशीनिंग उपकरण की आवश्यकता नहीं है;
②लेजर बीम की शक्ति घनत्व बहुत अधिक है, और यह लगभग किसी भी धातु और गैर-धातु सामग्री को संसाधित कर सकता है जिसे संसाधित करना मुश्किल है;
③ लेजर प्रसंस्करण गैर-संपर्क प्रसंस्करण है, और वर्कपीस बल द्वारा विकृत नहीं होता है;
लेजर ड्रिलिंग और कटिंग की गति बहुत अधिक है, प्रसंस्करण भाग के आसपास की सामग्री काटने की गर्मी से शायद ही प्रभावित होती है, और वर्कपीस का थर्मल विरूपण बहुत छोटा होता है।
⑤ लेजर कटिंग का स्लिट संकीर्ण है, और कटिंग एज की गुणवत्ता अच्छी है।लेजर प्रसंस्करण का व्यापक रूप से हीरे के तार खींचने वाले डाई, घड़ी के रत्न बीयरिंग, अलग-अलग एयर-कूल्ड पंचों की छिद्रपूर्ण खाल, इंजन ईंधन इंजेक्शन नोजल, एयरो-इंजन ब्लेड आदि के छोटे छेद प्रसंस्करण के साथ-साथ विभिन्न धातु सामग्री को काटने में व्यापक रूप से उपयोग किया गया है। और गैर-धातु सामग्री।.

4. अल्ट्रासोनिक प्रसंस्करण
अल्ट्रासोनिक मशीनिंग एक ऐसी विधि है जिसमें अल्ट्रासोनिक आवृत्ति (16KHz ~ 25KHz) के साथ कंपन करने वाले उपकरण का अंतिम चेहरा काम कर रहे तरल पदार्थ में निलंबित अपघर्षक पर प्रभाव डालता है, और अपघर्षक कण वर्कपीस की मशीनिंग का एहसास करने के लिए वर्कपीस की सतह को प्रभावित और पॉलिश करते हैं। .अल्ट्रासोनिक जनरेटर एक निश्चित पावर आउटपुट के साथ बिजली आवृत्ति एसी विद्युत ऊर्जा को अल्ट्रासोनिक आवृत्ति विद्युत दोलन में परिवर्तित करता है, और ट्रांसड्यूसर के माध्यम से अल्ट्रासोनिक आवृत्ति विद्युत दोलन को अल्ट्रासोनिक यांत्रिक कंपन में परिवर्तित करता है।～0.01 मिमी को 0.01 ~ 0.15 मिमी तक बढ़ाया जाता है, जिससे उपकरण कंपन करने लगता है।उपकरण का अंतिम चेहरा कंपन में काम कर रहे तरल पदार्थ में निलंबित अपघर्षक कणों पर प्रभाव डालता है, जिससे यह लगातार तेज गति से मशीनीकृत होने वाली सतह से टकराता है और पॉलिश करता है, और प्रसंस्करण क्षेत्र में सामग्री को बहुत महीन कणों और हिट में कुचल देता है यह नीचे।यद्यपि प्रत्येक प्रहार में बहुत कम सामग्री होती है, फिर भी प्रहार की उच्च आवृत्ति के कारण प्रसंस्करण की एक निश्चित गति होती है।काम कर रहे तरल पदार्थ के प्रवाहित प्रवाह के कारण, प्रभावित होने वाले भौतिक कण समय पर दूर हो जाते हैं।जैसे-जैसे उपकरण को धीरे-धीरे डाला जाता है, उसका आकार वर्कपीस पर "कॉपी" हो जाता है।
कठिन-से-काटने वाली सामग्रियों को संसाधित करते समय, अल्ट्रासोनिक कंपन को अक्सर समग्र प्रसंस्करण के लिए अन्य प्रसंस्करण विधियों के साथ जोड़ा जाता है, जैसे अल्ट्रासोनिक मोड़, अल्ट्रासोनिक पीसने, अल्ट्रासोनिक इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग और अल्ट्रासोनिक तार काटने।ये मिश्रित प्रसंस्करण विधियां दो या उससे भी अधिक प्रसंस्करण विधियों को जोड़ती हैं, जो एक-दूसरे की ताकत को पूरक कर सकती हैं, और प्रसंस्करण दक्षता, प्रसंस्करण सटीकता और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार कर सकती हैं।

प्रसंस्करण विधि का विकल्प

प्रसंस्करण विधि का चयन मुख्य रूप से भाग की सतह के आकार, आयामी सटीकता और स्थितिगत सटीकता आवश्यकताओं, सतह खुरदरापन आवश्यकताओं, साथ ही मौजूदा मशीन टूल्स, टूल्स और अन्य संसाधनों, उत्पादन बैच, उत्पादकता और आर्थिक और तकनीकी विश्लेषण पर विचार करता है। और अन्य कारक।
विशिष्ट सतहों के लिए मशीनिंग मार्ग
1. बाहरी सतह का मशीनिंग मार्ग

• 1. रफ टर्निंग→अर्ध-परिष्करण→परिष्करण:

सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला, संतोषजनक IT≥IT7, ▽≥0.8 बाहरी सर्कल को संसाधित किया जा सकता है

• 2. रफ टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग टर्निंग → रफ ग्राइंडिंग → फाइन ग्राइंडिंग:

शमन आवश्यकताओं वाले लौह धातुओं के लिए उपयोग किया जाता है IT≥IT6, ▽≥0.16।

• 3. रफ टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग टर्निंग → फिनिशिंग टर्निंग → डायमंड टर्निंग:

अलौह धातुओं के लिए, बाहरी सतहें जो पीसने के लिए उपयुक्त नहीं हैं।

• 4. रफ टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग → रफ ग्राइंडिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग, सुपर-फिनिशिंग, बेल्ट ग्राइंडिंग, मिरर ग्राइंडिंग, या 2 के आधार पर आगे की फिनिशिंग के लिए पॉलिशिंग।

इसका उद्देश्य खुरदरापन कम करना और आयामी सटीकता, आकार और स्थिति सटीकता में सुधार करना है।

2. छेद का प्रसंस्करण मार्ग

• 1. ड्रिल → रफ पुल → फाइन पुल:

इसका उपयोग स्थिर प्रसंस्करण गुणवत्ता और उच्च उत्पादन दक्षता के साथ डिस्क आस्तीन भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए आंतरिक छेद, एकल कुंजी छेद और स्पलाइन छेद के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

• 2. ड्रिल→विस्तार→रीम→हाथ की रीम:

इसका उपयोग छोटे और मध्यम छिद्रों को संसाधित करने, रीमिंग से पहले स्थिति सटीकता को सही करने और आकार, आकार सटीकता और सतह खुरदरापन सुनिश्चित करने के लिए रीमिंग के लिए किया जाता है।

• 3. ड्रिलिंग या रफ बोरिंग → सेमी-फिनिशिंग बोरिंग → फाइन बोरिंग → फ्लोटिंग बोरिंग या डायमंड बोरिंग

आवेदन पत्र:
1) एकल-टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन में बॉक्स छिद्र प्रसंस्करण।
2) उच्च स्थितीय सटीकता आवश्यकताओं के साथ छेद प्रसंस्करण।
3) अपेक्षाकृत बड़े व्यास वाला छेद ф80 मिमी से अधिक है, और रिक्त स्थान पर पहले से ही ढले हुए छेद या जाली छेद हैं।
4) अलौह धातुओं में उनके आकार, आकार और स्थिति सटीकता और सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए हीरे की बोरिंग होती है

• 4. /ड्रिलिंग (रफ बोरिंग) रफ ग्राइंडिंग → सेमी-फिनिशिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग या ग्राइंडिंग

अनुप्रयोग: कठोर भागों की मशीनिंग या उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के साथ छेद मशीनिंग।
वर्णन करें:
1) छेद की अंतिम मशीनिंग सटीकता काफी हद तक ऑपरेटर के स्तर पर निर्भर करती है।
2) अतिरिक्त छोटे छिद्रों के प्रसंस्करण के लिए विशेष प्रसंस्करण विधियों का उपयोग किया जाता है।

3.विमान प्रसंस्करण मार्ग

• 1. रफ मिलिंग → सेमी-फिनिशिंग → फिनिशिंग → हाई-स्पीड मिलिंग

आमतौर पर विमान प्रसंस्करण में उपयोग किया जाता है, संसाधित सतह की सटीकता और सतह खुरदरापन की तकनीकी आवश्यकताओं के आधार पर, प्रक्रिया को लचीले ढंग से व्यवस्थित किया जा सकता है।

• 2. / रफ प्लानिंग → सेमी-फाइन प्लानिंग → फाइन प्लानिंग → वाइड नाइफ फाइन प्लानिंग, स्क्रैपिंग या ग्राइंडिंग

इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है और इसकी उत्पादकता कम है।इसका उपयोग अक्सर संकीर्ण और लंबी सतहों के प्रसंस्करण में किया जाता है।अंतिम प्रक्रिया व्यवस्था मशीनीकृत सतह की तकनीकी आवश्यकताओं पर भी निर्भर करती है।

• 3. मिलिंग (प्लानिंग) → सेमी-फिनिशिंग (प्लानिंग) → रफ ग्राइंडिंग → फाइन ग्राइंडिंग → ग्राइंडिंग, सटीक ग्राइंडिंग, बेल्ट ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग

मशीनीकृत सतह को बुझाया जाता है, और अंतिम प्रक्रिया मशीनीकृत सतह की तकनीकी आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।

• 4. खींचो → बारीक खींचो

उच्च मात्रा में उत्पादन में खांचेदार या चरणबद्ध सतहें होती हैं।

• 5. टर्निंग → सेमी-फिनिशिंग टर्निंग → फिनिशिंग टर्निंग → डायमंड टर्निंग

अलौह धातु भागों की फ्लैट मशीनिंग।